豐田展示下一代EV生產技術 組裝用時減半
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【共同社9月19日電】日本豐田汽車公司日前在愛知縣內的工廠，向媒體首次展示了2026年將投放市場的“下一代純電動車（EV）”生產技術。主要為通過大型壓鑄機實現底盤一部分一體成型的“一體化壓鑄”、以及汽車自動行駛的同時進行組裝的“自動化移動生產線”，均處於試驗階段。上述技術成熟後，EV的組裝用時、工序數和工廠投資額將降至當前的一半。
豐田是全球最大的汽車製造商，年銷量約1000萬輛，但若僅限於EV則落後於美國特斯拉等。隨著重要市場中國與北美推進轉向EV，豐田制定了2030年公司可提供EV數增至350萬輛的計劃，目前正推進優化生產工序。
關鍵之一是將熔化的鋁倒入模具後一體成型的“一體化壓鑄”技術。下一代EV的底盤將為前中後3段式的新結構，其中前部和後部採用該技術。現有EV的後部由86個零部件和33道工序打造而成，若採用“一體化壓鑄”技術，均可集中為1個。
特斯拉等已將該技術投入實際生產，豐田也從去年起全面展開試驗性生產。此次展示的壓鑄機高6米、寬7米、縱深約15米，一輛汽車底盤後部的製造工序僅需約3分鐘。據悉，豐田研發出可單獨拆分更換易磨損部分的模具，過去需要一整天的更換作業能夠在20分鐘完成。
組裝方式也發生改變。此次公開的演示中，尚在組裝階段的EV在保持安全間距的同時，以0.36公里的時速自動化移動。可與人協作的機器人進行座椅安裝。這與人員坐入傳送帶上的汽車進行組裝的傳統方法相比，生產效率提升。
新的生產方式能夠減少工序，車輛組裝的用時有望從目前的10小時左右壓縮至5小時左右。執行董事新鄉和晃表示，“為繼續改變工廠的風貌和製造業，我們不惜顛覆（傳統的）生產方式。”（完）
文章引用自 https://tchina.kyodonews.net/news/2023/09/595fcf3d70ab-ev-.html
